焊接中夹渣的原因是什么？
第一，表面毛孔
1，现象
焊接过程中，熔池中的气体并没有完全溢出熔池(部分溢出)，而是熔池已经凝固，在焊缝表面形成孔洞。
2.原因分析
(1)焊接过程中，由于防风措施不严密，气体混入熔池；
(2)焊接材料未经烘烤或烘烤不符合要求，焊丝清洗不干净，焊接过程中自身产生的气体进入熔池；
(3)熔池温度低，凝固时间短；
(4)焊件未清理干净，杂质在高温焊接时产生气体进入熔池；
⑸电弧过长，氩弧焊保护气体流量过大或过小，保护效果不好等。
3、预防和控制措施
(1)母材和焊丝应按要求清理干净。
2焊条烘烤按要求进行。
(3)防风措施严密，无直通流。
(4)选择合适的焊接线能量参数，焊接速度不宜过快，电弧不宜过长，正确掌握起弧、送棒、停弧等操作要领。
⑸氩弧焊时，保护气体流量合适，氩气纯度符合要求。
4.治理措施
(1)焊接材料、母材打磨和清理应严格按规定进行；
(2)加强焊工的实践，提高操作水平和经验；
(3)对于表面有气孔的焊缝，应采用机械打磨去除缺陷，必要时应进行补焊。
第二，内部毛孔
1，现象
焊缝中的单个、条状或成组气孔是焊缝中最常见的缺陷。
2.原因分析
根本原因是焊接过程中，焊接本身产生的气体或外界气体进入熔池，还没来得及溢出熔池就凝固残留在焊缝中。
3、预防和控制措施
预防措施主要从两个方面考虑:减少焊缝中的气体量和加强气体从熔池中溢出。要点如下:
(1)焊条要求进行烘烤，包装在保温管中，随用随取；
(2)焊丝应清洁，无油污等杂质；
(3)将焊件周围10 ~ 15 ㎜范围清扫干净，直至发出金属光泽；
(4)注意周围的焊接施工环境，设置防风设施，焊接管道无贯通流；
⑸氩弧焊时，氩气纯度不低于99.95%，氩气流量适宜；
[6]尽量采用短弧焊接，减少气体进入熔池的机会；
⑺焊工操作方法合理，焊条、焊枪角度正确；⑻焊接线能量合适，焊接速度不能太快；
⑼根据工艺要求预热焊件。
4.治理措施
(1)严格按照预防措施进行；
⑵加强焊工实践，提高操作水平和责任心；
(3)对于探伤中发现的超标气孔，应采取修补措施。
第三，夹渣
1，现象
焊接过程中，熔池中混入了表皮等杂质，熔池凝固后形成焊缝中的夹杂物。
2.原因分析
(1)焊件未清理干净，多层多道焊层间涂层未清理干净，焊接时涂层在熔池内脱落；
⑵电弧过长、焊接角度、焊接层过厚、焊缝能量低、焊接速度快等。，导致熔池中的熔融杂质不上浮，熔池凝固。
3、预防和控制措施
(1)焊件焊缝断口周围表面在10 ~ 15 ㎜范围内打磨干净，直至发出金属光泽；
(2)多层多道焊时，清理层间涂层；
(3)焊条按要求烘烤，不使用偏心、受潮等不合格的焊条；
(4)尽量采用短弧焊接，选择合适的电流参数；
⑸焊接速度适当，不要太快。
4.治理措施
(1)焊接前彻底清理焊件表面；
(2)加强实践，焊接操作熟练，责任心强；
(3)对探伤过程中发现的夹渣超标缺陷采取挖补等措施进行处理。
第四，咬边
1，现象
焊缝与木材熔合不好，出现沟槽，深度大于0.5㎜，且总长度大于焊缝长度的10%或大于验收标准要求的长度。
2.原因分析
焊接线能量大、电弧过长、药皮电极(枪)角度不当、药皮电极(丝)进给速度不当都是造成咬边的原因。
3.治理措施
(1)根据焊接项目、位置、焊接规范要求，选择合适的电流参数；
⑵控制弧长，尽量采用短弧焊接；
(3)掌握必要的运枪方法和技能；
(4)焊条(丝)送进速度与所选焊接电流参数相协调；
⑸注意焊缝边缘与母材熔合时的焊条(枪)角度。
4.治理措施
(1)检查中发现的焊缝咬边应打磨、清理和修补，达到验收标准的要求；
⑵加强质量标准的学习，提高焊工的质量意识；
⑶加强实践，提高操作技能，防止咬边缺陷。...
焊接时气孔、夹渣、咬边是什么原因造成的？需要注意什么？
咬边原因:焊接电流过大、弧长和角度不当、钢筋输送不当。预防措施:提高焊接速度或降低电流，改善弧长和焊条角度，减少输送钢筋时在坡口边缘的停留时间。
夹渣原因:操作工艺不良，母材连接处比重大的难熔金属或非金属颗粒，焊条质量不良。预防措施:适当增加电流和摆动电弧搅动熔池，适当开弧吹走焊道上的熔渣或异物。
彻底清除焊接坡口及其附近的氧化层、污垢和残留物。
气孔产生的原因:焊缝处有油、锈、污物，焊条未烘干或烘干不够，焊芯偏心，操作工艺不良。预防措施:烘干焊条，清理油污、铁锈和污垢，适当增加电流，降低焊接速度，控制焊接熔池尺寸小于焊条直径的三倍，选择合格的焊条，碱性焊条尽量设定电弧，酸性焊条起弧和收弧时适当设定电弧。
焊渣夹杂的原因及预防措施
你好，不同焊接缺陷的机理和预防措施是不一样的。介绍如下:
形状缺陷
外观质量粗糙，鱼鳞波高低宽窄突变；焊缝和母材之间的过渡不平滑。
主要原因:操作和维修不当。
危害:应力集中削弱承载能力。
尺寸不足
焊缝尺寸不符合施工图纸或技术要求。
主要原因:施工方操作不当。
危害:体积小，承重截面小；大尺寸削弱了某些结构在动载荷下的疲劳强度。
底切
原因:1。焊接参数错误，U和I太大，焊接速度太慢。
弧线画得太长。熔融金属不能及时填补缺口。
危害:母材工作截面减小，咬边处应力集中。
电弧陷口
由于收弧和断弧不当而在焊缝端部形成的低洼部分。
原因:焊丝或焊条停留时间短，填充金属不够。
危害:1。减少焊缝的截面积；
4.弧坑处反应不充分容易造成偏析或杂质聚集，所以弧坑处常有气孔、灰和裂纹。
烧毁
原因:1。焊接电流过大；
4.对焊件过热；
⒀坡口对接间隙过大；
4.焊接速度慢，电弧停留时间长。
危害:1。表面质量差。
2.烧成表面下常存在气孔、夹渣、凹坑等缺陷。
重叠
由于熔化的金属流到焊缝外未熔化的母材上而造成的局部未熔合。
原因:焊接参数选择不当；坡口清理不干净，电弧热散失在氧化皮上，使母材不熔化。
危害:表面为飞边，底部往往未熔合，未完全渗透；管道中焊缝几何形状、应力集中和毛刺的变化会减小管道中介质的横截面积。
气孔
原因:1。电弧保护不好，电弧太长。
4.焊条或焊剂受潮，气体保护介质不纯。
【14】凹槽无法清洗。
危害:表面上看，减少了焊缝的工作截面；更危险的是，它与其他缺陷叠加造成穿透缺陷，破坏焊缝的致密性。连续孔隙是结构失效的原因之一。
夹渣
焊渣残留在焊缝中。坡口边缘与各层焊缝之间容易产生非光滑过渡，焊缝形状突变，在坡口较深的部位也容易产生夹渣。
原因:1。熔池温度低(小电流)，液态金属粘度高，焊接速度快，所以凝固时熔渣不会飘出来；
4.运输不当，渣铁水分不清；
3.凹槽形状不规则，太窄，不利于炉渣的上浮；
4.多层焊接时，熔渣无法清理。
危害:比气孔更严重，因为其不规则的尖角和棱角对机体有劈裂作用，应力集中是裂纹的起源。
未焊透
当焊缝的熔深小于板厚时，就会形成裂纹。单面焊接时，焊缝熔深达不到钢板底部；在双面焊接中，两个焊缝的熔深之和小于钢板的厚度。
原因:1。斜角小，缝隙小，钝边太大；
2.电流小，速度太快熔化不了；
3.焊条偏离焊道中心。
危害:工作面积减小，尖角容易产生应力集中和裂纹。
未熔合
在熔焊过程中，焊道和母材之间或焊道和焊道之间不能完全熔化和结合的部分。
原因:1。电流小，速度快，热量不足；
4.坡口或焊缝上有氧化皮和熔渣，部分热量散失在熔化的杂物上，余热不足以熔化坡口或焊缝金属。
13.焊条药皮或焊丝摆动角度偏离正常位置，熔融金属流动并覆盖未熔化部分，电弧作用微弱，容易产生未熔合。
危害:由于缝隙很小，可以认为是片状缺陷，类似于裂纹。容易造成应力集中，是危险的缺陷。
焊裂缝
最有害的焊接缺陷之一
在焊接应力和其他脆化因素的共同作用下，材料的原子结合被破坏，形成新的界面而产生的裂纹称为裂纹。它具有切口尖锐、高宽比大的特点，容易引起高应力集中，并有延伸扩大的趋势，因此是最危险的缺陷。
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焊机里的渣是什么？
焊缝中熔化的铁水与药皮熔化后产生的熔渣绞在一起，未从铁水中分离出来的称为夹渣。
电焊为什么会有夹渣？请高手讲解一下夹渣的形成过程。
1焊接电流小，电弧吹力弱，没有排除焊缝两侧焊渣的力量。
⑵焊条湿润，造成电弧不稳，电弧不稳不能排出焊缝两侧的焊渣。
3母材表面有油污和绣漆，焊缝两侧要用角磨机打磨20-30mm以内，露出金属光泽。否则，这些杂质侵入熔池，形成夹渣。
4运条的方法和角度不对。
5.焊接方法不正确，如P普通J422等结构钢的焊条立焊。
常见的焊接缺陷有哪些？原因是什么？
(1)气孔:焊接时凝固过程中熔池中的气泡形成的空腔。气孔可分为蠕虫状气孔、针孔和柱状孔，按其分布可分为密集气孔和链状孔。
气孔的形成是由工艺因素和冶金因素共同造成的。工艺因素主要是焊接规范、电流类型、弧长、操作技能。冶金因素是由凝固界面排出的氮、氢、氧、一氧化碳和水蒸汽引起的。
(2)夹渣:焊后留在焊缝中的熔渣可分为点状和条状。原因是金属液在熔池中的凝固速度大于熔渣的流动速度，当金属液凝固时，熔渣未能及时飘出熔池。它主要存在于焊道之间和焊道与母材之间。
(3)未熔合:熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔合结合的部分；点焊时，母材与母材之间未完全熔化结合的部分，称之为。
未熔合可分为坡口未熔合、焊道间未熔合(包括层间未熔合)和焊缝根部未熔合。按成分不同可分为白色未熔(纯气隙，无夹渣)和黑色未熔(有夹渣)。
产生机理:a .电流太小或焊接速度太快(线能量不够)；b .电流过大，导致大部分被覆盖的电极根部发红，熔化过快，在熔化温度之前覆盖母材。c .沟槽油腻生锈；d .焊件散热速度过快，或焊接处温度低；e .操作不当或磁偏吹、焊条偏弧等。
④未焊透:焊接时接头根部未完全焊透的现象，即焊件间隙或钝边未熔化，或母材未熔化，焊缝熔敷金属未进入接头根部，产生缺陷。
原因:焊接电流太小，速度太快。斜角太小，根部钝边尺寸太大，间隙太小。焊接时，焊条摆动角度不当，电弧过长或偏弧(偏弧)。
⑤裂纹(焊接裂纹):在焊接应力和其他脆化因素的共同作用下，焊接接头部分区域金属原子的结合力被破坏，形成新的界面，产生裂纹，称为焊接裂纹。具有切口尖锐，高宽比大的特点。按其方向可分为纵向裂纹、横向裂纹和径向(星形)裂纹。按位置可分为根部裂纹、弧坑裂纹、熔合区裂纹、焊趾裂纹和热响应裂纹。根据产生的温度可分为热裂纹(如结晶裂纹、液化裂纹等。)、冷裂纹(如氢致裂纹、分层撕裂等。)和再热裂纹。
机理:一是冶金因素，二是机械因素。冶金因素是由于焊缝的物理化学状态不均匀，如低熔点晶体的组成元素S、P、Si的偏析和富集导致的热裂纹。此外，在热影响区金属中，快速加热和冷却增加了金属中的空位浓度，同时由于材料的硬化倾向，降低了材料的抗裂性。在某些机械因素下，这些是产生裂纹的冶金因素。力学因素是快速加热和快速冷却产生不均匀的组织区域，不均匀的热应变导致不同区域的应力连接不同，造成焊接接头金属的应力应变状态复杂。内部热应力、组织应力、外部约束应力和应力集中的叠加构成了导致接头金属开裂的力学条件。
⑥形状缺陷
焊缝形状缺陷是指焊缝表面形状所能反映的不良状态。如咬边、焊瘤、烧穿、坑(凹)、未焊透、塌陷和渗漏。
原因:主要是焊接参数选择不当，操作工艺不正确，焊接技能差。
在第二个事件中，焊缝夹渣的可能原因是什么？
咬边原因:焊接电流过大、弧长和角度不当、钢筋输送不当。预防措施:提高焊接速度或减小电流，改善弧长和焊条角度，减少输送钢筋时在坡口边缘的停留时间。夹渣原因:操作工艺不良，母材连接处有难熔和重金属或非金属颗粒，焊条质量不良。
气体保护焊夹渣的原因是什么？
1焊接工艺，2二氧化碳不纯，3电流小，4焊件有氧化层。