仓库货物堆放高度的规定
总体布局的基本原则:
1.1有利于作业优化。仓库作业优化是指提高作业的连续性，实现一次性作业，减少装卸次数，缩短搬运距离和最短搬运距离；最少的处理环节；使仓库以最少的装卸量完成某项任务。同时也要注意各个工作场所和部门之间的业务联系和信息传递。确保仓库的安全。
1.2单一物流方向，保持直线运行，避免迂回逆向运行；强调唯一的物流出口和唯一的物流入口，便于监控和管理；
1.3最大化利用平面和空间。
1.4节省建设投资。仓库内的延伸设施，如供电、供水、供热、通讯等设施，对基本建设投资和运营费用影响较大，应尽可能集中布置。
1.5便于存储。提高货物储存质量；
1.6存放在同一区域的货物必须兼容。当货物性质相互影响或冲突时，不能存放在同一仓库。
1.7储存条件不同的商品不能混装。比如温度和湿度，不应该放在一起，因为在同一个存储空间，同时满足两个或两个以上存储条件的成本非常高，不切实际。
1.8不同操作方式的商品不能混用。当同一存储空间内的物体体积和重量相差很大时，会严重影响为该区域操作而配置的设备的利用率，同时增加操作的复杂性和难度。
1.9消防措施不同的货物不能混装。不同火法的货物放在一起，不仅会增加安全隐患，还会增加火灾控制和扑救的难度和危险性。
区域规划方法
2.1根据仓储的不同功能分区。各功能区的规划布局是否合理，对仓库作业的效率、质量、成本和盈利能力都有很大的影响。一般使用面积的1/3作为非存储功能。除非受条件限制，物流出入口规划在一个区域。
2.1.1通道。渠道畅通；物流入口和物流出口要挂牌；用油漆规划地面的通道和功能区。分为主通道、辅助通道和检查通道。路面需要平直，减少转弯和不良。
2.1.2办公面积。为了增加仓储面积，仓储办公室应尽量设在仓库的二层，或规划在入口处，以方便沟通和快速反应；
2.1.3生活区。餐厅、更衣室、浴室和休息区。
2.1.4工具面积。集中管理，便于维修和维护；指定消防设施的存放位置；车库；变电站室；油库；维修室；
2.1.5存储面积。仓储区的功能规划。
2.1.5.1验收区域。接收供应商的区域。
2.1.5.2整个货物区。主存储区。
2.1.5.3散货区。规模较大的企业可以为整件未包装的货物设立单独的区域，存储空间与整件货物区域相对应，便于分拣和备货管理。该区域的规划在高效运营和客户服务中起着关键作用。
2.1.5.4放养面积。提前根据订单准备好货物，摆放整齐，将不同客户订单的货物分开，并对看板进行可视化管理，如设置配送区域卡片，每天规划固定的滚动配送区域，防止货物丢失；放养区是一个问题比较多的区域，一定要严格管理。
2.1.5.5复习区。检查最终出入口，与客户交接区域。
2.1.5.6返回区域。接受顾客退货。
2.1.5.7废弃面积。等待报废核销。
2.1.5.8缺陷面积。可以修理或返还给供应商。
2.2将库存货物按其不同的理化性质进行划分，确保同一仓库储存的货物理化性质相同，便于采取维修措施；如:金属区、塑料区、纺织区、冷藏区、危险品区等。
2.3按使用方向划分库存商品，如特产:中药、西药、保健品；
2.4根据库存商品的供应商不同，便于项目管理。
3.仓库平面图，显示仓库内的通道和区域、门窗、楼梯和电梯的位置，消防设施的位置，仓库的地理位置和周围环境；
4.位置规划
4.1选址原则
4.1.1最接近物流出口原理。在定义固定和移动货位的基础上，要求物料放置在离物流出口最近的位置。
4.1.2基于存货周转率的原则。频繁进出频率高、进出量大的品种放在离物流出口最近的固定货位上；当然，随着产品生命周期、季节等因素的变化，库存周转率也会发生变化，货位也是重新排序的。
4.1.3关联原则。因为bom或者习惯，经常会同时使用两种或两种以上的相关物料。如果将它们放置在相邻的位置，可以缩短分拣机的移动距离，提高工作效率。
4.1.4唯一原则。(合格的)同一物料应存放在一个货区，便于统一管理，避免多货发货；当然，自动化仓库不需要严格遵守这个原则。
4.1.5系列原理。对于同一系列的物料，设置一个较大的区域，如油品区、半轴区、轴承区、陈欣(供应商)区、富奥区、标准件区、橡胶件区、易损件区等。
4.1.6隔离易混合物料的原则。对于肉眼难以识别的外观相似的物料，在标签明确的基础上，应分隔两个或两个以上的货舱，防止混在一起难以区分。
4.1.7批号管理原则。适用于食品、药品、化妆品等对保质期敏感的商品，一个批号的商品必须单独放在一个货舱内；通过先进先出和严格管理，对同一批号的货物，如果检验不合格或不允许提前放行，要设置红牌预警，避免混入出厂，造成质量事故；
4.1.8面向渠道原则。也就是说，商品的标签要面向通道，不仅外层要面向通道，而且所有的商品标签都要面向通道，面向同一个方向，这样分拣人员就可以一直顺利工作，而不会中断工作去确认标签。无围无堵。
4.1.9合理搭配原则。考虑物料的形状和大小，根据仓库实际情况合理分配空间；避免空间不足，多货位，空间过多，使用不足。
4.1.10“上重下轻”的原则。轻物料放在楼上或上层货舱，重物料放在楼下或下层货舱，可以降低搬运强度，保证货架、建筑物和人员的安全。
4.1.11化学品、易燃易爆危险品分区域存放原则。注重管理和维护，避免影响其他材料的安全。
4.1.12视觉看板原理。画出“货位平面图”，标明货物的明确位置。即使是临时人员也能准确的分拣出正确的商品。
4.1.13“五间距”——顶部间距:距屋顶或横梁50厘米，灯间距:防爆灯头至货物50厘米，墙间距:距外墙50厘米，距内墙30厘米，柱间距:10-20厘米，堆垛间距:10厘米。易燃物品也应保持防火距离。