一般来说，平板电脑是怎么做出来的？
压片后硬度不够，表面有麻坑，用手指轻轻一按就会碎。原因分析及解决方案:
①药物细度不够，纤维状或弹性药物或油类较多，混合不均匀。可通过将药物粉碎过100目筛、选择强力粘合剂、适当增加压片机压力、增加油类药物吸收剂使其充分混合来克服。
②粘结剂或润湿剂用量不足或选择不当，导致颗粒质地疏松或颗粒粗细分布不均，粗细颗粒分层。可通过选择合适的粘结剂或增加用量、改进制粒工艺、多搅拌软材、颗粒混合均匀来克服。
③颗粒含水量过少，过度干燥的颗粒弹性大。含结晶水的药物在颗粒干燥过程中失去更多的结晶水，使颗粒变脆，易散叶。因此，制粒时应根据不同品种控制颗粒的含水量。如果颗粒太干，可喷洒适量的稀乙醇(50%-60%)，混匀后压片。
④药物本身的性质。高密度的平板虽然有一定的硬度，但是经不起碰撞和震动。如次硝酸铋片、苏打片等。，往往容易出现药片松动；密度低，流动性差，可压性差，再造粒。
⑤颗粒流动性差，填充在模孔中的颗粒不均匀。
⑥有大块或颗粒、碎片堵塞刮刀和出料口，影响填充量。
⑦压片机械因素。压力太小，多冲头压片机冲头长度不均匀，车速过快，或者料斗内颗粒多或少。可以通过调整压力、检查模具是否完整、调整速度、经常添加颗粒使料斗内保持一定的存量来克服。
2.耳垂
当平板摇动或放置时，从腰部裂开，称为腰裂；从顶部开裂叫顶裂，腰裂和顶裂总叫裂片。原因分析和解决方案:
①药物本身弹性强，纤维性药物或油性成分多。可加入糖粉降低纤维弹性，加强粘合或增加油类药物的吸收性，充分混合后压片。
②粘合剂或润湿剂不合适或用量不够，压片时颗粒粘附性差。
③颗粒太干，含结晶水的药物流失太多，导致碎裂。解决方法和松片一样。
④有些结晶药物还没有完全粉碎。这些药物可以被充分粉碎和制成颗粒。
⑤细粉和润滑剂过多引起的碎裂，粉末中的部分空气不能及时逸出，被困在片剂中。当压力释放后，药片内部的空气膨胀造成碎裂，可以通过筛一些细粉和适当减少润滑剂的用量来克服。
⑥压片机压力过大，回弹力大而裂开；如果车速过快或模具不符合要求，冲头长短不齐，中间部分磨损，中间部分大于上下部分，或冲头向内卷曲，都可能导致药片顶出时裂开。调整压力和速度，改善冲压模具的匹配，及时检查更换。
⑦压片室室温湿度低，容易引起开裂，尤其是粘性差的药物。调整空调系统可以解决这个问题。
3.粘挂
压片时，药片表面的细粉被冲头和模具粘附，造成片面不平整和凹陷，刻字冲头更容易粘连。吊冲边毛糙有纹理，原因及解决方法；
①颗粒中水分过多，导致受潮的药物，手术室温度高，湿度大，容易引起粘连。要注意适当干燥，降低手术室的温度和湿度，避免湿化药物受潮。
②润滑剂过少或混合不均匀，细粉过多。应适当增加润滑剂的量或充分混合，以解决粘卡问题。
(3)冲头表面不干净，有防锈油或润滑油，新模具表面粗糙或刻字太深有棱角。可以将冲头擦拭干净，更换不合格的模具，也可以在刻字冲头表面涂抹少量液体石蜡，使其字面润滑。另外，如果是机械发热引起的，要检查原因，维修设备。
(4)凸模和凹模配合过紧造成挂模。应加强冲压模具的配套检查，防止挂模和冲孔。
4.纸张重量差异超过限制。
手指片重量差异超过药典规定限度的原因及解决方法；
①颗粒厚度分布不均匀，压片时颗粒速度不同，导致填充模孔的颗粒厚度不均匀。如果粗颗粒多，药片就轻，如果细颗粒多，药片就重。颗粒应均匀混合或过筛，以去除过多的细粉。如果不能解决，就要重新造粒。
(2)如果细粉附着在冲头上造成挂冲头，则芯片重量差异大。此时下凸模转动不灵活，应及时检查，拆下模具，将下凸模和模孔擦干净。
(3)颗粒流动性不好，流入模孔的颗粒量有时很少，导致片重差异大，超标。因此，需要重新制粒或加入微粉硅胶等合适的助流剂来改善颗粒的流动性。
④料斗堵塞，常见于粘性强或吸潮的药物。应疏通料斗，保持压片环境干燥，适当加入助流剂解决问题。
⑤冲头与模孔不匹配。比如下冲头周边与模孔壁之间漏粉较多，造成下冲头“冲不畅”现象，材料填充不充分。因此，应该更换凸模和凹模圈。
⑥车速过快，加注量不足。
⑦第一次打孔长度不同，导致填充物不同。
⑧分配器安装不到位，导致填充物不同。
5.延迟崩解
指片剂在规定时限内不能崩解，影响药物的溶出、吸收和疗效。原因和解决方法如下:
(1)片剂孔隙状态的影响水分渗透是片剂崩解的首要条件，水分渗透的速度与片剂中的许多孔隙状态有关。片剂虽然外表是致密的薄片，但实际上是多孔体，内部有许多小孔，相互连接形成毛细血管网，曲折交错，封闭开放。水就是通过这些小孔进入片剂的，其规律可以用下面的毛细管理论来解释:
L2=Rγcosθ/2η？t
上面的公式是液体在毛细管中流动的定律，其中L是液体渗入毛细管的距离，θ是液体与毛细管壁的接触角，R是毛细管的孔径，γ是液体的表面张力，η是液体的粘度，t是时间。由于一般的崩解介质是水或人工胃液，其粘度变化不大，所以影响崩解介质(水)渗入片剂的四个主要因素是毛细管的数量(孔隙率)、毛细管的孔径(孔径R)、液体的表面张力γ和接触角θ。影响这四个因素的条件是:
①原辅材料的可压缩性。可压性强的原辅料在压制时容易发生塑性变形，片剂的孔隙率和孔径R较小，所以水渗透的量和距离L相对较小，片剂的崩解较慢。实验表明，在某些片剂中加入淀粉，往往可以增加其孔隙率，显著增强片剂的吸水性，有利于片剂的快速崩解。但是，不能推断淀粉越多越好，因为淀粉过多，可压性差，片剂难以成型。
②颗粒硬度。当颗粒(或物料)硬度较小时，容易因压力而破碎，所以压片的气孔和孔径R较小，所以水渗透的量和距离L也较小，片剂的崩解也较慢；相反，它只是分解得更快。
③压片力。一般来说，压力越大，片剂的孔隙率和孔径R越小，水渗透的量和距离L越小，片剂的崩解越慢。因此，压片时压力要适中，否则片剂会太硬而崩解。但有些片剂的崩解时间随着压力的增加而缩短。比如压力较低时，非那西丁片的孔隙率较大，崩解剂吸水后有足够的膨胀空间，难以发挥崩解作用。但压力高时，孔隙率小，崩解剂吸水后有足够的膨胀空间，片剂膨胀崩解速度更快。
润滑剂和表面活性剂。当接触角θ大于90°时，cosθ为负值，水无法渗透到片剂的孔隙中，即片剂不能被水润湿，因此难以崩解。这就要求药物和辅料的接触角θ很小。如果θ较大，例如疏水性药物阿司匹林的接触角θ较大，应加入适量的表面活性剂改善其润湿性，降低接触角θ，增加cosθ值，从而加速片剂的崩解。片剂常用的疏水性润滑剂还可能严重影响片剂的润湿性，增加接触角θ，使水难以渗透，引起崩解缓慢。比如硬脂酸镁的接触角是121。与颗粒混合时，会吸附在颗粒表面，显著增强片剂的疏水性，使水难以渗透，减缓崩解，特别是硬脂酸镁用量较大时，如图4-14所示。类似地，当疏水润滑剂与颗粒长时间混合并且混合强度高时，颗粒的表面被疏水润滑剂完全覆盖。因此，片剂的孔壁疏水性强，明显延长了崩解时间。因此，在生产实践中，应严格控制润滑剂的品种、用量、搅拌强度和搅拌时间，避免大量浪费。
(2)其他辅助材料的影响
①粘合剂。粘附力越大，片剂的崩解时间越长。一般来说，胶粘剂的粘度顺序是:动物胶(如明胶)>；树胶(如阿拉伯树胶) >糖浆>淀粉浆。在具体生产实践中，需要综合考虑片剂的成型和崩解，选择合适的粘合剂和合适的用量。
②粉碎机。就我国崩解剂的品种而言，一般认为低取代羟丙基纤维素(L-HPC)和羧甲基淀粉钠CMS-Na的崩解度能够满足药典要求，但干淀粉作为崩解剂被广泛使用的实际情况并不矛盾，因为在崩解度能够满足药典要求的情况下，干淀粉仍然是一种很好的崩解剂，因为其价格低廉，易得。另外，加入崩解剂的方法不同，也会产生不同的崩解效果。
(3)片剂储存条件的影响储存后，片剂的崩解时间往往延长，这主要与环境的温度和湿度有关，即片剂缓慢吸潮，使崩解剂不能发挥其崩解作用，片剂的崩解变得相对缓慢。
6.溶出度超过极限
如果片剂未能在规定时间内溶出处方药物，则称为溶出度超限或溶出度不合格。片剂口服后，经过崩解、溶出、吸收后产生药效，任何一个环节出现问题都会影响药物的实际疗效。未崩解的完整片剂的表面积非常小，因此溶出速率慢。崩解后小颗粒多，表面积大大增加，溶出过程也最大化，药物溶出速度也最快。所以能加速崩解的因素一般都能加速溶出。然而，有许多药物的片剂可以迅速崩解，但其溶出度非常慢。因此，合格的崩解并不一定能保证药物的快速完全溶出，因此也不能保证可靠的疗效。对于很多溶解性差的药物，溶出的速度不会很大，需要采取一些其他的方法来提高溶出度。
(1)研磨混合物中的疏水性药物单独粉碎时，随着粒径的减小，表面自由能增大，颗粒趋于重新聚集，实际粉碎效率不高。同时，这种疏水性药物的粒径减小，比表面积增大，会增强片剂的疏水性，不利于片剂的崩解和溶出。如果将这种疏水性药物和大量水溶性赋形剂研磨并粉碎成混合物，则药物和赋形剂的粒径可以减小到非常小的尺寸。此外，由于大量的赋形剂，大量的水溶性赋形剂颗粒被吸附在药物微粒周围，从而可以防止药物微粒彼此聚集并稳定地存在于混合物中。当水溶性赋形剂溶解时，药物微粒直接暴露于溶出介质中，因此溶出(溶出)速度大大加快。比如地高辛、氢化可的松等疏水性药物与20倍乳糖球磨混合后，溶出速度大大加快。
(2)制成固体分散体将难溶性药物制成固体分散体是提高溶出度的有效方法。如吲哚美辛和PEG6000以1: 9制成的固体分散体，粉碎后溶出度大大提高，加入合适的辅料压片。
(3)载体吸附将难溶性药物溶解在可以少量混合的无毒溶剂(如PEG400)中，然后用硅胶等多孔载体吸附，最后制成片剂。由于药物是以分子状态吸附在硅胶上的，接触到溶出介质或胃肠液时很容易溶解，大大加快了药物的溶出速度。
7.片剂含量不均匀
所有造成片重差异过大的因素都会造成片剂中药物含量不均匀。此外，对于小剂量的药物，混合不均匀和可溶性成分迁移是片剂含量均匀度不合格的两个主要原因。
(1)不均匀混合不均匀混合通过以下方式导致片剂含量不均匀。(1)当主剂量与辅助剂量相差较远时，一般难以混合均匀。此时应采用逐步稀释法混合或将少量药物溶于合适的溶剂中，然后均匀喷入大量辅料或颗粒中(一般称为溶剂分散法)，以保证混合均匀；(2)当主药和辅料的粒径相差很大时，容易造成混合不均匀，所以要将主药和辅料粉碎，使各组分的颗粒变小，尽量一致，以便混合均匀；(3)如果颗粒形貌复杂或表面粗糙，颗粒间的摩擦力小，一旦混合均匀就很难分离，而颗粒表面光滑，混合后在加工中容易相互分离，很难保持其均匀状态；(4)用溶剂分散法将小剂量药物分散在空白颗粒中时，由于大颗粒孔隙率高，小颗粒孔隙率低，吸收的药物溶液量差别很大。在后续加工中，由于振动等原因，大小颗粒分层，小颗粒沉底，导致片重差异过大，含量均匀度不合格。
(2)颗粒间可溶性成分的迁移，这是片剂含量不均匀的重要原因之一。为了更容易理解，本文以颗粒中可溶性组分的迁移为例来介绍迁移过程:干燥前，水分均匀分布在湿颗粒中，干燥过程中，颗粒表面的水分被气化，造成颗粒内外的温差。因此，当颗粒内部的水扩散到外表面时，这种水溶性成分也转移到颗粒的外表面，这就是所谓的迁移过程。干燥后，水溶性成分集中在颗粒外表面，导致颗粒内外含量不均匀。当片剂含有可溶性色素时，这种现象最为直观。虽然在湿混时颜料和其他成分已经混合均匀，但干燥后大部分颜料已经迁移到颗粒的外表，里面的颜色很淡。压成片剂后，在片剂表面形成许多“斑点”。为了防止“色斑”，最根本的办法是选择不溶性色素，比如使用色淀(即把色素吸附在吸附剂上，然后加入到片剂中)。在通常的干燥方法中，难以避免上述颗粒中可溶成分的迁移，但是当使用微波加热进行干燥时，由于颗粒的内部和外部被均匀加热，这种迁移可以被最小化。
颗粒内部可溶性成分迁移造成的主要问题是片剂有色斑或斑驳，对片剂含量均匀度影响不大。但颗粒间可溶性成分的迁移会极大地影响片剂的含量均匀度，尤其是采用箱式干燥时。当颗粒在托盘中展开成薄层时，底部颗粒中的水分会向上扩散到上部颗粒表面进行气化，将底部颗粒中的可溶性成分转移到上部颗粒中，增加上部颗粒中可溶性成分的含量。使用这种上层药物含量大，下层药物含量小的微丸片剂时，必然会造成片剂含量不均匀。因此，使用箱式干燥时，应经常翻动颗粒，以减少颗粒间的迁移，但仍不能防止颗粒内部的迁移。
采用流化(床)干燥法时，由于湿颗粒处于流化运动状态，相互间不紧密接触，一般不会发生颗粒间可溶性成分的迁移，有利于提高片剂的含量均匀度，但仍可能出现斑点或斑点，因为颗粒内的迁移仍不可避免。另外，在使用流化干燥法时，还要注意由于颗粒处于不断的运动中，颗粒之间有很大的摩擦和冲击，会使细粉增多，而颗粒表面往往有较高的水溶性成分，所以这些研磨后的细粉中药物(水溶性)成分的含量也较高，不能轻易丢弃。加料时也可以考虑这种损失，以防止片剂中药物含量低。
8.斑点和印记
片剂表面有深浅不一的斑点，造成外观不合格的原因及解决方法。
①粘合剂太多、颗粒太硬、含糖品种糖粉融化或着色不均匀、干湿不均、松紧不均或润滑剂混合不充分，都可能造成印刷斑点。可改进制粒工艺使颗粒疏松，有色片可采用适当的方法制粒，使制得的颗粒厚薄均匀，松紧适宜，润滑剂应按要求先过筛，再与颗粒充分混合。
②复方片剂中原辅料深浅不一。如果原辅材料研磨不细或混合不充分，容易造成斑驳。在制粒前，原料应细磨，颗粒应在压片前混合。如果压片过程中发现斑驳，应返工。
(3)由于压片时油渍从上冲头落入颗粒时会产生油渍，所以需要去除油渍，在上冲头上加盖橡皮章，防止油渍落下。
(4)有色品种清理不彻底，受到污染。
9.其他问题
(1)叠片是指两片叠放成一片，由于上冲头的粘住或卷曲而使药片粘到上冲头上，此时将颗粒填充到模孔中再次压制成叠片，或者下冲头上升位置过低不能及时弹出药片，同时将颗粒加入模孔中再次压制。压入叠片使压片机容易损坏，因此必须解决粘片和冲孔问题，提高装模精度，排除压片机故障。
(2)冲头缺失，金属片可能嵌在药片里。由于冲头热处理不当，本身的损伤和裂纹没有仔细检查，经不起压力或压片机压力过大，在压制结晶类药物时会引起爆炸。应改进冲头的热处理方法，加强模具质量的检验，调整压力，重视药片的外观检查。如果发现爆炸，要立即找到碎片，找到原因克服。
(二)片剂包衣过程中可能出现的问题及解决方法。
糖衣片包衣工艺复杂，耗时长，容易出现的问题很多，如开裂、露边、麻面、斑驳等。这些问题的答案都可以从药学中找到。糖衣已经逐渐被薄膜包衣取代，下面只介绍薄膜包衣问题。
(1)发泡的原因是固化条件不当和干燥速度过快，应掌握成膜条件和合适的干燥速度。
(2)起皱的片剂表面与包衣材料之间的粘附力受理化性质的影响，两次包衣之间的加料间隔过短，喷涂量过多。应掌握涂层材料的特性，调整间隔时间，适当降低涂层溶液的浓度，减少喷涂量。
(3)颜色不均匀的颜料与薄膜包衣材料混合不充分，或包衣配方中增塑剂、颜料等添加剂用量不当，干燥时溶剂将可溶性物质带到薄膜表面。可以将涂膜材料混合成稀溶液并喷涂几次，或者将颜料和涂膜材料在加入前在胶体磨或球磨机中均匀细磨。调节空气和温度以减缓干燥速度。
(4)包衣膜强度不够，包衣材料配比不合适，包衣层与药物的粘附强度低，包衣层厚度不够。改变涂膜配方，增加涂层厚度。
除了上述问题，肠溶薄膜衣在胃中已经崩解。其原因是肠溶包衣材料选择或配比不当，包衣与药物的粘附强度低，包衣层不足或不均匀。应选择合适的材料掌握合适的比例，增加包衣层并均匀包衣，待崩解合格后再进一步包衣。在肠内不崩解，但由于肠溶包衣材料选择不当、包衣过厚、贮存过程中发生变化而“排出片剂”，这与胃液的渗透有关。胃液渗入片芯时，片芯膨胀，进入肠液时，肠溶衣溶解，但片芯只是轻微膨胀，并不完全崩解。可以选择肠溶包衣材料调整比例，掌握包衣水平，选择合适的崩解剂如羧甲基淀粉代替淀粉或加入少量微晶纤维素制粒。
(3)胶囊
(1)溶出度不合格主要是由于原料或辅料生产厂家工艺变异，改变原料或辅料供应商后影响了原处方的溶出度。原辅材料的供应商要稳定。更改原辅材料后，应进行工艺验证。
(2)装量差超限导致装量差不合格的原因是颗粒流动性差，颗粒细度不均匀。应保持颗粒厚度均匀，减少细粉，增加流动性。颗粒填充过程中加强称重检查，可每15分钟称重一次。
(3)吸湿导致水分不合格。降低胶囊填充和储存之间的湿度。一些吸湿性强的品种，使用铝塑包装后，在潮湿的环境中容易造成水分不合格。铝-铝包装可以改变，以提高气密性。
(4)抗生素效价下降。抗生素采用湿法制粒，干燥过程中加热容易造成药物效价下降，应采用干法制粒。
(四)注射剂生产中可能出现问题的原因及解决方法。
(1)不溶性微粒纤维主要来源于作业环境和作业人员的工作服。工作服应使用长纤维面料，清洁卫生的工具及其他辅助用具应使用无纤维脱落的长纤维面料，如真丝、丝光毛巾等。白点或其他颗粒是由许多原因造成的，可能来自水、空气或材料。瓶子没洗干净，因为注射用水被污染了，不合格；用于洗瓶的注射用水用量不够；隧道窑冷却段的高效过滤器损坏。塞子没有清洗干净；胶塞质量不好，有些颗粒脱落。安瓿灌封产生碎玻璃。万级洁净区高效过滤器损坏，使洁净区达不到洁净要求。
(2)热原检查不合格的原因①瓶子和瓶塞的灭菌温度或时间不够，应定期对灭菌设备进行验证，一般每年一次。如果发现任何异常，应立即进行检查和验证。②注射用水放置时间过长。注射用水贮存时间不得超过65438±02h，应保持在80℃以上或在65℃以上循环。③生产环境不能满足生产要求。应定期监测无菌室中的尘粒和沉降菌。
(3)无菌检查不合格的原因和解决方法与热原基本相同。
(4)装载数量不合格
①喷粉。国内使用最多的是螺旋式封隔器，使用稳定，产量高。装量不合格的主要原因有:粉料粘在计量螺杆上，需要清除；控制负载的弹簧达到疲劳极限，应该更换。此外，两个螺杆分包装头不同步，两个料斗中的粉末量不同。粉末过细或过稠，流动性差。
②注水。LSAG式拉丝灌装量不准确的主要原因是推杆螺母和支点夹紧螺母松动，泵套弹簧无法复位，液体灌装管路系统中的单向玻璃阀和玻璃泵泄漏。解决问题的办法就是松一松，紧一紧，用不了了就换掉。蠕动泵比活塞灌装更精确。
③输液。装不准的主要原因是高位槽液位变化，转速不稳定，药液从瓶中漏出。相应的处理方法是保持液位稳定，稳定电压，校正漏斗口，调整指轮。
(5)糊头药液溅在安瓿颈丝内壁，熔化封口时高温炭化，主要是出针过快或过慢，针收缩严重所致。解决方法:前者，调整灌装凸轮，后者，调整用于缓冲灌装管路中气泡的气囊体积。安瓿颈螺纹粗细不均、压液动作与针行程配合不良也会造成焦头，采取相应措施可以克服。
二、设备故障
设备故障不可避免，但设备故障不仅影响正常生产，还可能给产品质量。
量带来风险，所以要尽量减少设备故障的发生。如有故障，应及时修复。几种设备的常见故障及处理方法见表4-14。
表4-14几种设备常见故障的处理方法
处理设备故障记录原始原因的方法
高速压片机压制同规格的片剂时，压力显示值突然变得很大，机器无法正常工作。①主压力传感器和计算机之间的连接电缆可能断裂。
②主压力传感器的放大器零点有严重漂移①断电断开连接电脑的电缆，测量电桥的电阻。如果存在开路或短路，请分段检查电缆以排除故障。
②调整主压力传感器的放大器。
机器里粉末太多。①分配器和模板之间的间隙太大。
②刮刀和转盘之间的间隙过大。
③中模高于转盘①检查平台与模板的平行度，间隙控制在0.04-0.06 mm。
②检查、调整并卡紧。
③检查调平。
按下on离合器按钮，转盘不能转动①电磁离合器断开或断电。
②离合器摩擦片之间的间隙过大。
③压片机负荷过大。
④按钮和插件不良①测量离合器电阻和工作电压。
②检查和调整
③检查
④参照电气原理图检查控制电路。
全自动硬胶囊充填机无法将胶囊排入胶囊板的孔中。胶囊弹簧开合时间不合适，推胶囊爪和压胶囊爪位置不合适。调整限位块至合适位置，调整推胶囊爪和压胶囊爪的位置。
囊体与瓶盖分离不良①真空分离器表面有异物，导致与下囊板粘附不良。
②底部顶杆位置不当，上下胶囊板错位。
③囊板孔内有异物。
④真空管道密封不严，真空度达不到要求。①取出垃圾袋。清除异物
②调整顶杆的位置。紧固胶囊板
③用刷子清洁。
④清洁过滤器，检查真空系统并调整表压。
离合器过载①由于计量模板移动错误，导致填充杆与计量孔错位，导致摩擦力增大，甚至卡死。
②计量模板与密封环境之间的摩擦力因粉末的粘性水分而增大。
③计量盘和密封圈之间的间隙不合适。
④离合力矩变小①松开讲师模板的紧固螺钉，用调试杆调整后拧紧紧固螺钉。
②调节粉末的粘度和干燥度。
③调整计量模板和密封圈之间的间隙。
④转动离合器螺母以增加摩擦力。
拉丝灌装机装瓶①电气控制电路断路。
②电磁铁吸力弱。
③松开顶杆螺母①更换电线或连接开路。
(2)清洁吸铁装置的内腔，或调整电吸芯的间隙。
③拧紧螺母。
瓶内无药液①顶杆污染堵塞，弹簧无法复位。
②电气控制电路短路①拆卸、清洗或更换弹簧。
②排除电气故障
处理设备故障记录原始原因的方法
螺杆式粉针点胶机在运行中突然停止或无法启动汽车①剂量螺杆跳动过大。
②计量螺丝与粉末喷嘴接触，导致控制电器自动断电①拆除漏斗，调整计量螺丝。
②调整漏斗，使粉末喷嘴不接触计量螺杆。
橡胶塞盖未到达瓶口或胶囊连续掉落①橡胶塞卡口与瓶子错位。
②松开橡胶塞卡口①调整卡口和瓶子之间的对齐。
②调整橡胶塞卡口。
自动药膏灌装封口机管杯找正不准①马氏机构传动杆(链)的销和键松动。
(2)马氏体槽和滚轮磨损严重，间隙过大。
③连续马氏机构和杯盘的一对锥齿轮磨损严重，间隙过大①紧固或更换销和键。
②替换马尔可夫机制。
③更换锥齿轮。
软管尾部弯曲、不平、不合适①包装材料尾部卷曲、长短不一。
(2)三折尾高度调节不当。
③翻转折叠刀及其轴套磨损严重，导致翻转折叠刀与铲子间隙过大。
(4)翻转折叠刀和铲刃的缝合线偏离杯体轴线。
⑤连杆孔和销轴磨损严重。①要求软管尾部呈圆形并展开，管长公差为+0.5 mm。
②根据软管尾部的合理折叠位置，严格调整尾部折叠装置的高度。
③更换翻转折叠刀及其轴和套筒。
(4)调整缝合线，使其与罩杯的轴线一致。
⑤铰出连杆并套上，更换销轴。