如何管理一个公司的物资！

物资验收、仓储、发放管理规则1物资验收1收货准备1.1.1物资到达前，采购员通知保管员做好收货准备。1.1.2保管员要清理仓库内的收货区和待检空间。1.1.3保管员应检查所使用的测量和试验设备是否正常，计量证书是否在有效期内。1.2接收的物料送到仓库后，由保管员负责接收，并指定卸货地点(收货清洁区)。货物卸下后，保管员清点货物件数，并在送货单或运输交接单上签字。1.3编号该批材料按照《材料分类编号管理规定》进行编号，并填写《进货材料总账》。1.4初验保管员要做好“物料初验记录”(需要过磅的做“过磅记录”)和状态标识(“物料状态卡”、“状态卡”)，对入库物料逐一进行初验和清理。1.4.1供货检验报告是否符合《物资采购管理规定》及原辅材料规范和标准的要求。所有要求每批供货都有检验报告的材料，应在初次检验时检查检验报告，检验报告应与“材料申请单”一起提交给质量保证部。1.4.2材料外包装①每件货物应有“货物标签”或“产品合格证”或在包装上标明，至少有名称、规格、数量、生产单位、生产日期或转移日期；中药材应有名称、产地、数量、供应商等。不得有与装载材料不符的内容。②所供材料的包装应清洁无污染，不得污染所供材料。能用擦、刷或吸尘器清洁的，应作为合格品验收。③包装应牢固，无破损。可以通过简单的缝合或密封修复的轻微损坏被视为合格产品。(4)应无湿气。(5)不应有混(货)。1.4.3清点数量或称每件看标注数量(配额或非配额)，必要时进行抽查。需要称重的应执行《物料称重管理规定》及相关衡器操作规程，并填写《称重记录》。1.4.4入库后初验合格的，按《固定位置管理规定》放入仓库指定区域进行检验，码放整齐，并标明待检标志(黄色卡片，“待检物料状态卡”)。初检不合格且当天无法处理的，应立即转移到不合格品区，贴上不合格标志(红色卡片和不合格“物料状态卡”)，并按“不合格品管理规定”及时处理。1.4.5填写“材料初验记录”和“进货材料总账”。1.5进货检验1.5.1保管员收货后，根据初验合格和可处理的数量，及时填写“物料检验申请单”一式两份，一份存档，一份(附供应商检验报告)交质保部取样员。1.5.2取样员接到检验申请单后，到仓库指定地点取样。抽样后应恢复原包装，抽样人员应填写抽样证明和抽样记录，粘贴在所抽取样品的外包装上，并送回原处。1.5.3质量保证部根据材料质量标准对进货材料进行检验，出具检验报告或不合格品处理通知单，并逐一出具材质证明或不合格证明。1.6检验后保管员在收到检验报告或不合格品处置通知后，在进货物资总账中填写“进货检验状态”，待检物资入库、退货或销毁。1.6.1入库①对检验合格的物料，保管员应去掉黄色待检标志，逐一贴上“物料合格证”，换上绿色标志，填写“物料批次卡”。其中中药材放入原药材仓库，需要阴凉保存的放入原料仓库，包装材料放入包装材料仓库，空心胶囊放入空心胶囊仓库。(2)原药材可由保管员会同预处理车间进行整理、挑选或筛选、清洗、切割、加工(根据药材具体情况确定)，然后转入洁净药材仓库暂存。使用前处理车间时，直接按生产指令取料混合；原药材也可在使用前直接从预处理车间采摘，根据药材具体情况进行分拣或筛选、清洗、切割、加工，然后按批生产指令进行混合，剩余的纯药材返回洁净药材仓库直接采摘，下次使用。净药材仓库中的净药材还应建立材料台帐和批库卡。③对于检验不合格，需要在挂失前入库的，要逐一贴上“不合格证明”，并立即转移到不合格品待挂失的区域，贴上红色不合格标志，按《不合格品管理规定》执行。(4)记录上述所有信息，保管员填写“领料单”一式四份，并附上检验报告或经批准的“不合格品处置通知单”交仓库负责人审核签字。第一联“存根”；第二本《财务簿记》；第三联“保管人账户”；第四联“派遣员工记账”。保管员根据物料编码(文字包版本号)在台账中记录物料。1.6.2退货或销毁检验不合格者，执行《不合格品管理规定》。保管员立即去除物料待检标志，转移到不合格品区，设立红色不合格品标志，并根据“不合格品处置通知单”及时退货或销毁。1.6.3在“来料台帐”一栏中填写相关内容。2仓储2.1仓库保管员应根据《固定位置管理规定》将物料放置在仓库的指定区域，按分类编码摆放整齐，并设置相应的状态标志。在相关记录中注明存储位置的位置代码。2.2按照《物资储存期管理规定》和《物资维护管理规定》规定的储存条件维护库存物资，确保库存质量。2.3材料应按《材料贮存期管理规定》进行贮存，并在材料状态卡、材料批次卡和材料台账上注明贮存期或复验期。库管员应在有效期前两周申请复验(操作程序同“进货检验”)。储存期间如有异常，库管员应及时复验，并根据复验结果决定是否继续使用。检验合格的，在延长期限内使用；检验不合格或超过延长期者，按《不合格品管理规定》处理。2.3物资盘点实行“仓库物资盘点制度”。3发料3.1发料3.1.1库管员根据生产指令或包装指令的数量备料。3.1.2车间领料员根据生产指导书或包装指导书的数量限制领料，并填写“领料单”(一式五份)。3.1.3在备料时，保管员必须认真核对材料的批次卡和实物与领料单是否一致，核实无误后按照发料原则进行发料，并立即在批次卡上准确填写发料信息，在领料单上填写材料的批号和实际数量。3.1.4配送原则①配送的材料必须有质保部的合格检验报告。(2)材料一般按照先进先出、可变先出、最近先出的原则进行分配。(3)限定条件的用户按限定条件发放和使用。④文字包装材料按“支持使用包装材料通知”发放。(5)发放应尽量避免拆装。不能拆卸的物料，如内包装材料，作为一个整体分发。⑥对于确实需要拆卸的物料，应按以下方式进行发放:盛装物料的容器应保持清洁，不得发生交叉污染。洁净区所用物料的转移应在指定的洁净区或取样车内进行。取出的物料应密封或包装，并在容器上贴上“物料标签”。交付后，保管员应将剩余材料密封或包装，并放回原处。3.1.5准备好的材料应放在材料准备区，包装整齐。备料后，保管员与车间领料员* * *核对物料的编码、进货批次、数量是否与领料单一致。复核后，双方在领料单上签字，并将物料送到车间收货区。3.1.6库管员根据领料单登记材料台账，逐一记录凭证号和材料批号，做到日结日结。每月2日填写《材料汇总表》交收集部门审核，并将审核后的汇总表报财务会计和财务部。3.2退料(包括短缺退料)按《退料管理规定》执行。3.2.1剩余生产物料保管员将退回的剩余生产物料送到原货位堆放，并立即在批卡上用红笔填写退料信息，保管员在批卡上签字。根据退料单登记台账，注明退料类型、批号、领料单号。下次发料时，应先发放退回的剩余材料。3.2.2不良品物料①保管员将退回的不良品放置在不合格品区，按物料编号分别堆放，设立不合格品标志，并将退回的不良品放入红色卡片中。如果下次有同号的人回仓库，就叠在一起。保管员必须根据退货单在批卡上注明退回的不良品数量和不良品存放位置，并登记台账。②不良品应按《不合格品管理规定》及时处理。3.2.3停用的物料按《不合格品管理规定》处理。3.2.4材料短缺是指材料的实际数量少于标注数量的现象。材料短缺、退货和会计程序与不良品相同。但是，如果发现短缺超过5%，应立即通知买方，并暂停使用，直到联系供应商。4记录归档4.1批收发记录4.1.1《材料批卡》(附检验报告)、《材料检验申请单》、《材料初验记录》、《不合格品附不合格品处理记录)。4.1.2每批物料处理完毕后(指货物发出或打卡清点不良品，实物转移)，保管员收集整理所有批次收发记录，交仓库管理员审核后归档在物料批次档案中。4.2综合记录(账户类别)4.2.1“来料总账”。4.2.2每年年底，保管员应收集整理，交仓库负责人审核后，放入材料综合档案。4.3会计凭证4.3.1材料入库单(有过磅记录)、材料领料单(有过磅记录)、材料台账。4.3.2仓单和领料单由保管员按月捆扎，台账按年整理，交仓库管理员纳入物资财务档案。4.4非记账凭证4.4.1“物料状态卡”、“物料标签”、“物料中断卡”。4.4.2随着材料状态的变化和材料的消失而消失，不归档。附件:记录1、来料总账2、初验记录3、称重记录4、材料检验申请单5、材料批次卡6、材料入库单7、领料单8、材料台账。